Ultimo aggiornamento 3 anni fa
La metodologia del lean thinking cerca di mantenere il vantaggio competitivo, riducendo gli sprechi e aumentando il valore del lavoro. L’ingegnere giapponese Taiichi Ohno ha classificato sette muda (sprechi).
La filosofia lean, nata in Toyota nel secondo dopoguerra e conosciuta come “Toyota Production System”, ha introdotto, nelle filiere basate sulla produzione di massa di Ford, l’obiettivo di “fare di più con meno”. Questa metodologia, chiamata lean production o gestione snella, nasce per eliminare gli sprechi o “muda” (per i giapponesi).
Considerando la centralità del cliente all’interno dell’azienda, muda viene inteso come tutto ciò che consuma risorse senza portare valore aggiunto. Approfondiamo le sette tipologie di spreco identificate dall’ingegnere Taiichi Ohno.
I sette muda
Secondo Taiichi Ohno i primi tre muda che si possono trovare in tutte le imprese sono i seguenti:
Sovrapproduzione: Consiste nel produrre una quantità di componenti o prodotti finiti superiore alla domanda. La sovrapproduzione è lo spreco più pericoloso poiché comporta l’utilizzo di risorse aziendali e l’impiego di magazzini interni per stoccare i prodotti in attesa di essere venduti.Attesa: Si manifesta quando un operatore non svolge alcun lavoro per mancanza di materiale o di mezzi di produzione.Trasporto: Risulta un’attività senza valore aggiunto in quanto il prodotto potrebbe rischiare di essere danneggiato o l’arrivo posticipato.
Gli ultimi quattro sono:
Processo: Sono considerate uno spreco tutte le inattività procedurali che possono causare l’interruzione della catena o difetti nei materiali lavorati.Rilavorazione: Sono errori che portano allo scarto o alla rilavorazione di materiali e beni fuori specifica, causando produzioni più lunghe del previsto e costi maggiori.Scorta: Sono giacenze di materie prime, semilavorati e prodotti finiti che potrebbero rimanere inutilizzati o invenduti.Movimenti: Si intendono gli spostamenti del personale all’interno dello stabilimento per cercare, per esempio, un tool indispensabile per il loro incarico. Questa improduttività comporta tempi di lavoro più lunghi e potenziali ritardi di consegna.
Spesso nella gestione snella si parla anche di un ottavo spreco, della creatività umana, molto spesso derivato dalla scarsa partecipazione del personale ad attività di formazione o dalla mancata ottimizzazione dei processi.
Nella lean production, dare la possibilità a tutte le persone di contribuire al bene dell’azienda può portare a risultati molto positivi, perché spesso le soluzioni migliori a determinati problemi possono essere date da chi esegue il lavoro, piuttosto che da chi lo pianifica. Il coinvolgimento e il rispetto del personale sono concetti chiave della cultura lean, essenziali per riuscire ad ottenere un ambiente di lavoro dove ognuno possa dare il proprio contributo, sentendosi importante per il successo dell’azienda.
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